前々回は、お菓子の工房から小麦を排除したお話をしました。
今回は、工房から工場へ移転するときのおはなしを。
お菓子の出荷量も増え工房が手狭になってきていましたので、もう少し広い場所を探していました。
たまたまここでやっていいよというお申し出をいただき、話がトントンと進みました。
いつの間にか趣味程度で始まったお菓子づくりが、工場を作ることになっていました。
当たり前ですが、工場となると工房とは全く違います。
空っぽの空間に工場を作るということでしたので、構造自体も一から作っていかなくてはいけませんでした。
なにせ、食品工場なんて想像もつかない経験もない何もわからないずぶの素人でしたから、何をどうすればいいかなんて全くわかりませんでした。
お金もないので、工場専門の設計事務所にお願いすることも出来ませんでした。
分からないなりにも、食品工場の事を一生懸命調べて、他の食品工場を見学にいったり話を聞いてもらったり、メーカ―に機械のことを教えてもらったりとにかく必死でした。
私が悩んでいると友人たちがありとあらゆるサポートをしてくれました。
香川県産業支援財団や中小機構など公的機関にもサポートして頂きました。
そして工場の衛生管理のプロの指導も受けました。
今工場があるのも、周りの人たちのサポートがあったからで、つくづく私は幸せ者だと思っています。
さて、工場建設する際に重要視したポイントは、やはり食物アレルギーの原因物質が工場の中に入らないように、ちゃんと排除できる施設を作ることでした。
工場の中に入るのは、人と原材料。
工場内に入る際にアレルゲンが一緒にくっついて入っていってはいけません。
絶対ほしかったのは、エアシャワー！
自動ドアを入ると、ブォー！っと風が吹き出して、身体の表面に付着したものを吹き飛ばすものです。
そして工場内は窓もなく閉鎖された空間であること。外から色々なものが入ってくる入口を無くすためです。
原料倉庫、配管、電気配線、空調・・・・
他に導入したいシステムや機材も沢山ありましたが、今回は予算の関係で断念。
本当に必要なものだけを選択して導入しました。
基幹の部分さえきっちり抑えられていたら、後で追加することは可能です。
身の丈に合った設備より、ちょっとだけ背伸びした設備になりましたが、それもすぐに能力的には足らないものになってきました。
設備にお金がかかった分、工事費用が圧迫されてしまい、自分たちで出来ることは自分たちでやりました。
未だに、自分たちで出来そうなことは業者さんたちに頼らずにやっています。